自動車サプライヤーでのMAGロボットによる自動ラダーフレーム製造

オーストリア、グラーツ市にほど近いレーブリングにあるMAGNA Presstec社では、トラブルもなくKUKA製造ラインでのラダーフレームの自動溶接が行われています。ここでは2017年以降、メルセデス?ベンツGクラスのフレームが全自動で製造されています。

KUKAロボットシステムによる安定したプロセスの大型パーツ溶接

1979年以降、Gクラスはメルセデス?ベンツの製品ラインアップの中でも不可欠な存在です。その頑丈で耐久性の高いオフロード車両は象徴的な地位を誇っており、これは現(xiàn)在でも変わりません。Gクラスが注力している技術(shù)力と認知度は、ずっと以前から表してきた2つの指標なのです。ラダーフレームのリワーク作業(yè)には特に注意を払っており、車體の安定性を高めることで全長を54ミリ、幅を121ミリ拡大した車體で、泥道や砂利道、でこぼこしたオフロードでも安全な走りを可能にしています。

以前は多くの大型パーツが手作業(yè)で溶接されていましたが、MAGNA Presstec社ではこの作業(yè)を今やKUKAの製造ラインが引継ぎ、ラダーフレームは自動溶接が可能です。Gクラスの製造開始は、製造の新し時代の始まりでもあるのです。

MAGロボットを使用した自動化に関して経験豊富なパートナー

「まず、安定した製造工程を作るには2つの大きな課題がある」と、KUKAプロジェクトマネジャー、ドミニク?プファイファー氏。
ひとつは使えるスペースが限られていること。2,000平方メートルの製造エリアとロジスティックエリアのすべてを製造システムに使えるわけではありません。さらには、工場は細長い構(gòu)造なのです。
「もうひとつの課題は製造物のサイズを考慮しなければならないということ。長さ4.30メートル幅1.20メートル、ラダーフレームは重さ230キロを超える。」製造工程では約145のパーツが加工され、溶接部分の長さは計80メートル、溶接箇所は200を超えるのです。

KUKA MAGロボットは、サイドメンバーおよびクロスメンバーをフロントボディまたはリヤボディと一緒に溶接します。

「ソリューション、それは45臺のロボット。特にKR 30 L16はMAGロボットとして、KR 240は溶接裝置として多くのパーツを接合しラダーフレームを自動溶接している」と、ドミニク氏。
工場の左側(cè)はワイヤードラムまたはロボット裝置用供給路として、また製造工程中には個別のパーツはコンポーネントラックに収納されています。システムとプロセス管理にはKUKA獨自のコントロール基準miKUKAを使用しており、機械の狀態(tài)を透過的に表示、機能を標準化することでオペレータ操作をシンプルにしています。

年間20,000個のラダーフレーム自動溶接

自動化されたKUKAロボットシステムで毎年20,000個のラダーフレームが製造されています。

超大型のものを含め、様々なステーションでパーツが溶接が行われます。フロントボディとリヤボディの2つの主な組立て工程はシステム的には同一の構(gòu)造ですが、左右対稱に配置されています。そしてソリューションの重要な要素は２つの圧搾ステーションです。高度な溶接技術(shù)で歪みを最小限に抑え溶接を行います。