Du anv?nder en ?ldre version av webbl?saren Internet Explorer.
F?r en s? bra upplevelse som m?jligt b?r du uppdatera din webbl?sare.
Den internationella tillverkaren av premiumfordon använder ett förarlöst transportsystem i sin helautomatiserade råkarossproduktion. Resultatet: säkrare och effektivare produktion.
Som huvudleverantör var det KUKA som ansvarade för systemintegrationen av det förarlösa transportsystemet (förkortning FTS) i råkarossproduktionen: Från utveckling av ett säkerhetskoncept, till planering, engineering, simulering och implementering av projektet. Det förarlösa transportsystemet som nu används vid karossproduktionen i Tuscaloosa-fabriken är ett innovativt pilotprojekt och en milstolpe inom FTS-understödd tillverkning av fordonskarosser.
Det förarlösa transportsystemet med sin intelligenta uppkoppling har länkat ihop anläggningens bearbetningsstationer och har samtidigt gjort operatörernas arbete säkrare i råkarossproduktionen.
Vid den s? kallade r?karosstillverkningen tillverkas stommen till de tre fordonsmodellerna: Underredet sammanfogas och svetsas ihop med sidov?ggarna och taket. D?refter fogas p?byggnadsdelar som motorhuv, baklucka och d?rrar. R?karosstillverkningen sker till st?rsta delen helt automatiserat med olika robotmodeller fr?n KUKA, bland annat KUKA KR QUANTEC och KUKA KR FORTEC.
Mercedes-Benz anlitade automationsspecialisten KUKA f?r att l?nka ihop samtliga stationer i denna del av produktionsprocessen. ”Som helhetsleverant?r besitter vi det tekniska kunnande som kr?vs f?r att planera samtliga processteg och arbetsf?rlopp i ett projekt som detta, samt att implementera det med alla inblandade”, ber?ttar Michael Jürgens. KUKA:s arbete inleddes med att utveckla ett s?kerhetskoncept f?r det f?rarl?sa transportsystemet. D?refter f?ljde planering och simulering av den flexibla anl?ggningsintegrationen av ca 100 f?rarl?sa transportfordon?(FTF eller p? engelska AGV). Avslutningsvis koordinerade KUKA:s team implementeringen av det f?rarl?sa transportsystemet.
F?r att ?ka arbetss?kerheten anv?nds inga truckar vid transporten av r?karossdelarna mellan de olika bearbetningsstationerna. F?r att karossdelarna och de f?rdiga karosserna ska anl?nda Just in Time till respektive bearbetningsstation valde KUKA att utveckla ett f?rarl?st transportsystem?(FTS). I denna effektiva intralogistikl?sning transporterar ca 100 f?rarl?sa transportfordonen (FTF) de delar som beh?vs till respektive fordonsmodell – i r?tt tid och till r?tt produktionsstation, d?r de monteras utan mellanlagring. Allt koordineras fr?n ett centralt, integrerbart styrsystem. H?r sker en l?ng rad arbetssteg samtidigt i tv? processmoduler.
Ytterligare ett krav var att de f?rarl?sa transportfordonen skulle uppfylla de h?ga s?kerhetsstandarder som g?ller f?r interaktionen med fabrikspersonalen. En f?ljd av detta ?r att transportfordonen bland annat anv?nder optiska sensorer f?r att registrera om det finns personer eller andra hinder i transportomr?det. ”O(jiān)m s? ?r fallet stannar transportfordonet egens?kert och varnar med en akustisk och optisk signal”, ber?ttar Felix Tschorn. ”F?rst n?r v?gen ?r fri forts?tter fordonet att k?ra.”
En av de största utmaningarna med projektet bestod i den komplexa och omfattande sammanlänkningen av anläggningens bearbetningsstationer. Enligt kravspecen skulle intralogistiklösningen styra de förarlösa transportfordonen centralt och samtidigt låta fordonen välja rutt på ett flexibelt sätt genom fri navigering.
De f?rarl?sa transportfordonen navigeras med hj?lp av ett rutn?t av magneter som t?cker hela produktionshallen. Golvet i produktionsanl?ggningen har f?rsetts med magneter i fasta avst?nd. Magneterna fungerar som orienteringshj?lp: Sensorer p? de f?rarl?sa transportfordonen?fastst?ller med hj?lp av magneterna fordonens exakta position, som kommuniceras till det centrala styrsystemet. Det centrala styrsystemet simulerar olika trafikscenarier och styr alla f?rarl?sa transportfordon p? ett?koordinerat s?tt och ser till att fordonen levererar delarna i r?tt tid och till r?tt st?lle genom att v?lja optimal rutt p? 11 ?verlappande slingor.
Styrsystemet i det f?rarl?sa transportsystemet??r direkt anslutet till Mercedes-Benz’ egna produktionsstyrsystem. AGV-fordonen anpassar sig automatiskt till den ?verordnade produktionsplaneringen utan att n?gon ?tg?rd kr?vs i fordonens egna styrning. Vid en produktionspaus, t.ex. p? helgdagar och l?nghelger, kopplar transportfordonen automatiskt om till standbyl?ge, som kan vara i upp till 92 timmar. Om produktionen ?terupptas inom denna tidsperiod b?rjar fordonen automatiskt att utf?ra sina transportuppgifter.
I AGV-styrsystemet ing?r ?ven en helautomatiserad laddhantering f?r fordonen. Transportfordonen k?r p? egen hand till laddstationerna och kan tack vare det vara i drift 24/7. Systemet ?r ?ven utrustat med ett grafiskt anv?ndargr?nssnitt (GUI) d?r nya rutter kan planeras och simuleras p? ett enkelt och intuitivt s?tt. Bearbetningsstationerna ?r sammanl?nkade p? samma niv? som den ?vriga produktionsanl?ggningen, vilket g?r det m?jligt att mycket snabbt och enkelt reagera p? f?r?ndringar i produktionsinfrastrukturen, t.ex. vid integration av nya modellserier. Det finns en till f?rdel med den fria, induktiva magnetrasternavigeringen: I den r?a produktionsmilj? som r?der vid karosstillverkning kan optiska sensorer f?rorenas av exempelvis svetsdamm. Navigering med hj?lp av ett magnetraster ?r en ok?nslig och robust l?sning som erbjuder mycket h?g drifts?kerhet.
Vi är stolta över den lyckade implementeringen av detta projekt, som för alla inblandade utgör en milstolpe inom intelligent intralogistik. Och vi är även mycket glada för det förtroende som visats för vårt kunnande samt att samarbetet nu fortsätter.
