AGV-megoldás a járm?ipar területén: mérföldk? a nyers karosszéria-szerelésben

A KUKA f?vállalkozóként felelt az önvezet? szállítórendszer rendszerintegrációjáért (angol rövidítése: AGVS) a nyers karosszéria-szerelés egész folyamata során: a biztonsági koncepció kifejlesztését?l a tervezésen, a mérnöki tervezésen, a szimuláción át egészen a projekt megvalósításáig. A tuscaloosa-i gyártóüzem nyers karosszéria-szerelési folyamatába integrált önvezet? szállítórendszer egy jöv?bemutató pilotprojekt. Mérföldkövet jelölt ki a járm?karosszériák AGVS-támogatású gyártásában.

A karosszéria-szerelés (ún. nyers szerelés) területen j?n létre a három járm?modell alváza: Itt kerül sor a padlólemez, az oldalfalak és a tet? ?sszeillesztésére és hegesztésére, ezután k?vetkeznek további rászerelt elemek, pl. a motorháztet?, a csomagtartó ajtaja és az ajtók. A nyers szerelés a KUKA KR QUANTEC, KUKA KR FORTEC és további KUKA robotmodellek használatával túlnyomórészt teljesen automatikusan t?rténik.

A Mercedes-Benz a KUKA-t bízta meg a berendezések z?kken?mentes ?sszakapcsolásával a fenti gyártási szakaszban. ?F?vállalkozóként rendelkezünk a szükséges mérn?ki tervezési szaktudással valamennyi folyamatlépés és m?velet tervezéséhez és az ?sszetett projekt sikeres, a t?bbi üzemággal k?z?sen t?rtén? megvalósításához”, mondja Michael Jürgens. Miután a KUKA csapata kifejlesztette az ?nvezet? szállítórendszer biztonsági koncepcióját, megtervezte és szimulálta a berendezések rugalmas ?sszekapcsolását k?zel 100 ?nvezet? szállítójárm? (angolul AGV) bevonásával, a KUKA sikeresen koordinálta az AGVS megvalósítását is.

A munkatársak biztonságának n?veléséhez az alkatrészeket targoncák nélkül szállítják a nyers karosszéria-szerelés megmunkálási állomásai k?z?tt. A KUKA egy ?nvezet? szállítórendszert?(AGVS) fejlesztett, hogy az alkatrészek és a karosszériák pontosan érkezzenek a folyamat egyes állomásaira. Ez a hatékony intralogisztikai megoldás gondoskodik arról, hogy a k?zel 100 ?nvezet? szállítójárm? (AGV) ?sszehangolt módon és id?ben szállítsa az adott járm?modell szükséges alkatrészeit a megfelel? gyártási állomásra, ahol k?ztes puffer nélkül kerül sor a szerelésre. A két folyamatmodulban egyidej?leg számos folyamatlépésre kerül sor.

Az AGV-knek emellett meg kell felelniük a gyárban dolgozó emberekkel végzett interakció során támasztott szigorú biztonsági el?írásoknak is. Ez azt jelenti, hogy az AGV-k?t?bbek k?z?tt optikai szenzorokkal felismerik, ha személyek vagy más akadályok találhatók a mozgási tartományban. ?Ebben az esetben az AGV-k ?nbiztosító módon megállnak és ezen kívül akusztikai és optikai figyelmeztetést küldenek,” mondja Felix Tschorn. ?A járm?vek csak akkor folytatják a szállítást, ha ismét szabad az útvonal.”

Az ?nvezet? szállítórendszer?k?zponti vezérlése emiatt k?zvetlenül csatlakozik a Mercedes-Benz gyártási folyamatirányító rendszeréhez. Az AGV-k ennek megfelel?en automatikusan illeszkednek a f?lérendelt gyártási tervezéshez anélkül, hogy szükség volna beavatkozni az AGV-k vezérlésébe. Gyártási szünet esetén (pl. munkaszüneti napokon vagy hosszú hétvégéken) az AGV-?automatikusan készenléti üzemmódba állnak, amely akár 92 óráig is tarthat. Ha a gyártás ebben az id?ben újraindul, a járm?vek automatikusan megkezdik a munkát.

Az AGV-vezérlés ezen kívül gondoskodik a teljesen automata t?ltésmenedzsmentr?l is. Az AGV-k autonóm módon mozognak a t?lt?állomásra és így a nap 24 órájában készek a használatra. A grafikus felhasználói felület (GUI) segítségével egyszer?en és intuitív módon tervezhet?k és szimulálhatók az új útvonalak. A berendezéseknek a gyártóberendezéssel egy szinten végzett ?sszekapcsolása lehet?vé teszi a gyártási infrastruktúrában bek?vetkez? változások nagyon gyors és egyszer? lek?vetését, ilyen például az új modellsorok integrációja. A szabad, induktív mágnesraszteres navigáció további el?nye: a nyers szerelés zord k?rülményei k?z?tt az optikai szenzorok k?nnyen beszennyez?dhetnek pl. hegesztési por miatt. A mágnesraszterrel végzett navigáció ellenálló és robusztus, ami rendkívül megbízhatóvá teszi.