pou?ívate yastaralú verziu prehliada?aInternet Explorer.
prosím zaktualizujte prehliada? na nov?iu verziu
Firma ElringKlinger, jeden z celosvětově vedoucích systémových partner? automobilového pr?myslu, automatizuje výrobu bateriových modul?. Firma KUKA pro tento ú?el vyvinula plně automatizované za?ízení.
Pomocí vyrobního za?ízení v?etně v?ech kontrolních proces? má byt vyráběno asi 300 000 bateriovych modul? ro?ně. Tyto moduly se budou pou?ívat p?edev?ím v elektromobilech. Bateriové moduly jsou ov?em koncipovány i pro pou?ítí i v jinych aplika?ních oblastech.
Od podzimu 2020 se mají bateriové moduly vyrábět na plně automatizované vyrobní lince v závodu Thale firmy ElringKlinger. Elektromobilita p?edstavuje novy obchodní segment s vysokou strategickou d?le?itostí pro firmu ElringKlinger. Jako jeden z prvních aktér? na německém trhu investuje podnik do velkoobjemové a plně automatizované linky na vyrobu modul?.
Prost?ednictvím námi vyvinutého bateriového modulu vstupujeme vědomě na nové pole p?sobnosti. Úzce propojený vývoj a industrializace produktu nás neodvratně staví p?ed nové technické výzvy.
Za?ízení je roz?leněno do ?ty? hlavních ?ástí. V první ?ásti jsou bateriové ?lánky testovány a p?ipravovány k montá?i. Ve druhé ?ásti za?ízení je z jednotlivych bateriovych ?lánk? vyráběn takzvany surovy modul. V tzv. ?snubním za?ízení“ k tomu ú?elu dochází ke slou?ení ?lánk? do stohu, takzvaného ?stacku“. Tento stoh je slisován spolu s tla?nymi deskami, které jsou umístěny na koncích stacku, a kotevními prvky, které jsou umístěny po stranách bateriovych ?lánk?. Pomocí komplexního laserového systému a laserové optiky vedené pr?myslovym robotem KUKA typu KR240 jsou kotevní prvky nava?eny na tla?né desky ?lánkovych stoh?, ?ím? vzniká základní modul. V závislosti na po?adavku je spojeno dvanáct a? ?ty?iadvacet bateriovych ?lánk? v jediny bateriovy modul.
Ve t?etí ?ásti za?ízení jsou bateriové moduly elektricky propojeny a mě?eny. K tomu ú?elu je systém kontaktování ?lánk? nasazen a metodou svá?ení propojen s kontakty ka?dého jednotlivého bateriového ?lánku. Zvlá?tní vyzvou jsou p?i tom velmi omezené tolerance díl? a spoj? a také mimo?ádné po?adavky na laserové kontaktní sva?ování, proto?e se v tomto p?ípadě musí p?i minimální intenzitě tepla spolehlivě vytvá?et velká kontaktní plocha. Technologie sva?ování laserem?má vyhodu, ?e pracuje bezkontaktně a bez vyu?ití síly, a je p?i tom rychlá, p?esná, dob?e ovladatelná a bez opot?ebení. Optimální vysledek kontaktování zaji??uje aplikovaná optika laserového skeneru, která umo?ňuje flexibilně vytvá?et geometrii svar?.
Ve ?tvrté a poslední ?ásti za?ízení dochází k automatizované elektrické a mechanické závěre?né zkou?ce bateriovych modul?. Zkou?eny jsou mimo jiné izola?ní hodnoty na dielektrickou pevnost a? pěti kilovolt?. Touto zkou?kou je zaji?těna ochrana osob a p?edmět? proti elektrickym p?eskok?m a svodovym proud?m. Následně je bateriové pouzdro uzav?eno tepelně nytovanym krytem, aby byl bateriovy modul bezkontaktní a chráněn proti prachovym ?ásticím. Na konec se na bateriovy modul laserem gravíruje kód datové matice, ktery umo?ňuje jednozna?nou identifikaci bateriového modulu.
Zvlá?tností za?ízení je jeho modulární konstrukce, je? zaru?uje flexibilitu vyroby. ?Modulární konstrukce pro nás byla obzvlá?? d?le?itá, abychom měli mo?nost reagovat na p?íslu?ná p?ání zákazník? rychlym a nekomplikovanym zp?sobem“, ?íká Mark Laderer. Je mo?né vyrábět r?zně velké bateriové moduly ve formátu PHEV2 s dvanácti a? ?ty?iadvaceti bateriovymi ?lánky na ka?dou jednotku. Navíc je mo?né zvolit r?zné zp?soby propojení jednotlivych bateriovych ?lánk? uvnit? bateriového modulu.
Na?im cílem je poskytnout men?ím zákazník?m hotový produkt ji? ustáleným koncern?m individuální ?e?ení – linka od firmy KUKA nám umo?ňuje obojí.
Dal?í pozornost věnoval profesionál v oblasti automatizace tématu Traceability: Ka?dy díl zabudovany do modulu je p?i?azen ke koncovému produktu spolu s procesními parametry. Zákazník si tak m??e i po letech prohlédnout, jaké komponenty byly zabudovány do bateriového modulu a jaké kroky byly v rámci vyrobního procesu uskute?něny. Kromě toho je v rámci vyrobního procesu mo?né chyby rychleji identifikovat a procesy snadno optimalizovat. ?Vyroba bateriovych modul? je mnohem více ne?li pouhé mechanické sestavování jednotlivych díl?“, vysvětluje Max Fluhrer, vedoucí projekt? v oblasti Battery Solutions ve firmě KUKA.?
Za?ízení musí být schopné individuálně reagovat na kvalitu ?ar?e, umo?ňovat konfiguraci produktu a zaji??ovat zmíněnou stoprocentní zpětnou sledovatelnost. Jsme hrdí, ?e firma ElringKlinger pro tento náro?ný úkol vybrala právě nás za svého partnera.
