Una nuova cella di pressofusione per una disponibilità e una prestazione maggiori

L’elemento centrale della cella di colata automatizzata è un robot KUKA nella versione fonderia. è dotato di una pinza rotante a due ganasce che afferra i getti dal perno della materozza e li trasferisce in tutte le stazioni all’interno della cella, senza dover cambiare la pinza. Dopo aver prelevato il getto dalla macchina di stampaggio, il robot si arresta davanti a una stazione di iniezione dotata di sensori IR. Alcuni prodotti molto complessi vengono realizzati nella macchina di stampaggio usando un cosiddetto stampo a tre piastre. Per estrarli dalla macchina di stampaggio senza danneggiarli, Auto Heinen ha pronta una doppia pinza aggiuntiva. Il robot tiene quindi il prodotto completo immerso in una vasca di raffreddamento, per abbassare la sua temperatura a un livello ottimale per l’ulteriore lavorazione. Per eseguire la successiva fase di lavoro, il robot colloca il getto nell’utensile di sbavatura.

La pressa separa i quattro componenti ed elimina tutte le sbavature in un’unica operazione. Gli elementi chiave di queste presse, completamente riprogettate nel 2014, sono le caratteristiche meccaniche ottimizzate quali maggiori superfici di bloccaggio, accesso facilitato per gli interventi di manutenzione ed efficienza energetica notevolmente aumentata, risultato ottenuto, in parte, anche grazie all’utilizzo di azionamenti delle pompe basati su servomotore che consentono, inoltre, di ridurre i tempi ciclo.

Auto Heinen fa parte del gruppo Scherer e beneficia dei servizi disponibili all’interno del gruppo. Per esempio, il gruppo produce direttamente la maggior parte degli stampi. Inoltre le simulazioni di riempimento degli stampi forniscono un’anteprima virtuale del comportamento nella pratica di certi stampi. Poiché Auto Heinen persegue una strategia incentrata sull’assenza di difetti, ogni nuovo stampo è oggetto di una verifica nella pressa per prova stampi Reis dell’azienda stessa. La prova stampi è una misura di assicurazione qualità fondamentale nel reparto costruzione utensili, per garantire e documentare la massima precisione possibile per ogni stampo pressofuso. Il cosiddetto “tocco finale” assicura che lo stampo è a filo, parallelo e, soprattutto, a tenuta stagna. In fin dei conti, ogni bava volante o colpo perforante compromette la qualità del getto e riduce la durata utile dello stampo, in quanto è soggetto a una maggiore usura.